公司自1998年創(chuàng)始，以 “發(fā)展企業(yè)，培養(yǎng)人才，回饋社會”為宗旨，擁有“T&W”商標。2015年2月登陸上交所A股市場，證券代碼為603118。公司積多年發(fā)展厚勢，追求卓越，永不止步。作為全球領先的通信電子產品制造商、中國DSL產品生產巨擘，專業(yè)從事寬帶終端、寬帶運營、智慧產品三大業(yè)務。目前擁有深圳、上海、太倉、香港和歐美各地多個研發(fā)中心、生產基地或銷售中心，總資產31億元，年銷售額超過60億元。
[導入背景]
公司是典型的消費類電子制造企業(yè)，以ODM業(yè)務為主，立足雙O（OEM/ODM），發(fā)展自主品牌。其中，生產模式特點包括：
（1）批量制造、多品種小批量、面向訂單生產
（2）產品結構復雜，設計變更頻繁；生產計劃復雜，產品品種多、更新?lián)Q代快；按單定制生產，快速排產；零配件品種、型號繁多，替代料及可選料普遍；產品質量追溯要求高等。
同時，公司的快速發(fā)展帶來PC、MC、調度各部門的局部優(yōu)化和不協(xié)同作業(yè)，導致人工EXCEL排程過分復雜，已經成為業(yè)務發(fā)展的瓶頸，導入生產計劃系統(tǒng)迫在眉睫。因此需要更先進、更專業(yè)的排程系統(tǒng)。
[APS系統(tǒng)的選型]
3年前T&W在國內各廠家中進行APS系統(tǒng)選型，當初選定了Asprova，由于內部MES升級及新廠建設等原因沒有實施， 1年前又在國內外各廠家中進行二次APS選型，最終還是Asprova脫穎而出。
在對多家APS供應商進行評選時，T&W看重行業(yè)經驗和咨詢服務實力，除了注重綜合解決方案，還對APS能否真正驅動了業(yè)務流程的革新，推動了ERP&MES系統(tǒng)數(shù)據的準確性和及時性，全面帶動其他系統(tǒng)的改善非常重視，經過多輪篩選，有著20年歷史的Asprova在眾多國內外知名軟件廠家最終勝出，深圳市微優(yōu)微科技有限公司（VUV）成為T&W的APS咨詢實施供應商。
[明確導入范圍以及目標]
一、APS項目實施目標：
（1）實現(xiàn)董事長提出的兩大指標：滯留在庫0%、訂單交付達成率100%
（2）實現(xiàn)產供銷協(xié)同：訂單ATP、產銷存跟蹤、生產進度跟蹤、呆滯狀況等平臺統(tǒng)一化
二、APS導入范圍：包含新橋、太倉兩地工廠，以新橋為中心，成功一塊復制一塊
第一階段：主需求計劃（MDS）和主生產計劃（MPS）
基于完成品瓶頸工序（測試）的產線能力和所有出貨需求進行產能預估， 人員計算、實現(xiàn)準確ATP、生產均衡化。
第二階段：物料齊套/欠料分析
基于ERP現(xiàn)有MRP功能進行補充，主要針對風險物料、長期主芯片物料套料、短期包材物料進行欠料、齊套以及交付分析。
第三階段：詳細生產排程（DPS）
基于ERP工單，針對SMT、DIP、網關、光通、自制件等各工段協(xié)同作業(yè)排程，同時將工作指令自動下發(fā)到MES，進行無縫集成。
[導入實施的經過]
Asprova導入實施從2014年11月18日開始，項目組歷經一年時間全部成功上線，由IT部牽頭負責，計劃部主要參與，長期核心投入全職人力約33人，涉及銷售、商務、計劃、采購、生產、工藝、物料等各部門人員兼職參與。截止2015年12月1日，T&W 全職團隊投入人日約700，VUV投入人日為712。
一、流程革新成果
（1）產銷會協(xié)同模式變革
APS項目的運行使用，引入了MDS主需求計劃的概念，建立了基于APS-MDS的產銷協(xié)同模式，克服了傳統(tǒng)產銷會事前分析太少、數(shù)據不規(guī)范、可視化程度差等弱點，增強了數(shù)據分析能力，使得產銷協(xié)同數(shù)據系統(tǒng)化、實時化，也改大大提高了排產需求數(shù)據管理的規(guī)范化程度。 同時以主計劃MPS推動需求數(shù)據MDS的不斷更新，由之前1次/月產銷協(xié)同會議提高到現(xiàn)在的1次/周，大大降低了因數(shù)據更新不及時造成的風險。
（2）電子料齊套分析變革
APS電子料齊套分析模型的使用，打破了之前手工分析存在的流程節(jié)點繁瑣、人工操作多、分析時間長等局限，同時物料齊套分析時間由之前人工的1-4小時/次優(yōu)化為當前系統(tǒng)5-15分鐘/次，減少了工作時間提高了工作效率。同時，APS物料模型的使用也規(guī)范了套料原則，整合了套料分析邏輯，減少了PC、MC、倉庫等齊套分析人力投入，推動了電子料齊套分析的變革。
（3）日計劃推動式排產變革
APS-DPS車間日計劃各模型的使用，克服了推式與交期沖突多、日計劃無法鎖定、DPS調整費時等缺點，提供了一個自動化排產平臺，整合了復雜多變的排產邏輯，結合了各項業(yè)務數(shù)據，同時日計劃排產時間由之前手工的4-6小時/天提高了現(xiàn)在的0.5-1小時/天，排產時間大大縮短，工作效率也得以大幅提高。APS系統(tǒng)統(tǒng)一了日計劃排產，以推拉相結合的方式穩(wěn)定車間日計劃，減少計劃調整次數(shù)，減少人力及排產時間。同時系統(tǒng)及時采集各項數(shù)據，并提供可視化管理報表，為車間生產管理提供有效依據。
（4）開啟APS+MES智能化管理
APS-DPS模型與MES系統(tǒng)定時對接進行數(shù)據交互，摒棄之前手工查詢實績數(shù)據的傳統(tǒng)方法，按照設置時間點獲取最新實績信息。同時系統(tǒng)還自動獲取車間異常數(shù)據，并自動計算計劃達成率，提高數(shù)據的有效性、實時性和準確性，實現(xiàn)車間自動化管理致的飛躍，為車間智能化管理奠定了堅實基礎。
（5）包材采購/MC業(yè)務合并
系統(tǒng)上線之前包材物料分析的處理方式是按照客戶、產品型號分配跟單員，后經過MC人工計算結果并傳給采購人員，采購重復確認后再進行回復，整體流程耗時長、效率不明顯。系統(tǒng)上線后，MC只需將系統(tǒng)計算的齊套結果給到采購，采購人員協(xié)調供應商跟進物料的交付即可。同時手工的包材物料計算需要1小時/10人的人力投入，而系統(tǒng)只需10-15分鐘/1人的投入，大大減少MC跟單人員、提高了工作效率，同時也使得職能向采購轉移。
（6）物料L/T規(guī)范化管理
APS系統(tǒng)使用之前，電子物料L/T得不到及時維護或者維護不準確，平均L/T達到46天，嚴重影響到主計劃的編排，同時還存在L/T更新無時間表，無專人跟進的缺點。APS系統(tǒng)則克服了以上缺點，使平均/T時間縮短為28天，采購管理也突出了L/T的重要性。
（7）計劃指令系統(tǒng)化下達
APS的使用，使得MDS、MPS由系統(tǒng)自動下發(fā)，DPS計劃則自動下發(fā)到MES系統(tǒng)，取消了傳統(tǒng)郵件傳遞的形式，實現(xiàn)CRM - APS – ERP - MES數(shù)據的實時共享。為生產計劃系統(tǒng)化、可視化、透明化管理搭建了平臺，并起到了關鍵作用。
