1.現(xiàn)狀：
生產(chǎn)計劃聯(lián)系緊密，產(chǎn)品量產(chǎn)品種多，試驗產(chǎn)品多；訂單變化快，幾乎每天都有計劃變更；物料種類多， 定轉(zhuǎn)子鐵芯，動定盤原材料生產(chǎn)廠家必須一致，導(dǎo)致物料計劃制定不能準確按需求進料，導(dǎo)致響應(yīng)變化效率低，交付能力弱，已經(jīng)成為業(yè)務(wù)發(fā)展的瓶頸，導(dǎo)入高級生產(chǎn)計劃系統(tǒng)迫在眉睫。因此需要更先進、更專業(yè)的排程系統(tǒng)。
2.業(yè)務(wù)特點：
1. B2B模式，基于訂單、預(yù)測生產(chǎn)模式，客戶多，產(chǎn)品型號多，更新?lián)Q代快，產(chǎn)品質(zhì)量追溯要求高，計劃變動頻繁
2.部件大部分自制，同時還有自制外發(fā)采購并存，計劃層次多
3.部件共通、型號多、批量小，換線多，部分原材料采購周期長
3.項目導(dǎo)入背景：
1. 多部件計劃聯(lián)動困難：從組立計劃到半成品多層計劃排產(chǎn)，周期長，變動聯(lián)動困難
2. 合并生產(chǎn)減少切換難：客戶多，半成品多，多品種小批量合并生產(chǎn)，順序優(yōu)化減少切換
3. 部件內(nèi)制外發(fā)并存：需要考慮內(nèi)制最大化
4. 生產(chǎn)計劃和物料計劃協(xié)同難：根據(jù)每層詳細生產(chǎn)計劃確定物料需求數(shù)量和時間點
[明確導(dǎo)入范圍以及目標]
一、APS項目實施目標：
（1）按需生產(chǎn)、按需交付材料，提高訂單響應(yīng)能力
（2）提升快速交付能力
（3）快速科學的進行物料和產(chǎn)能分析
（4）拉動供應(yīng)鏈物料JIT交付能力
二、APS導(dǎo)入范圍：分三個階段
第一階段：組立計劃詳細排產(chǎn) 【組立計劃排產(chǎn)+物料齊套分析】
1.對營業(yè)給定的確定訂單進行正向排產(chǎn)，并對滿足合批條件的訂單進行合批生產(chǎn)及優(yōu)化排產(chǎn)。
2.基于物料庫存，在途進行物料齊套分析,以判斷組立計劃的可執(zhí)行性，及時掌握物料欠料情況。
第二階段：各零件詳細生產(chǎn)排程
1．各零件詳細生產(chǎn)排程（DPS）
?基于確定的組立計劃展開各零件的車間執(zhí)行計劃，確保車間各工序有序安排生產(chǎn)。從上到下拉動式排產(chǎn)，上下游互為承諾體系， PSI滿足
?下游計劃在考慮滿足上游需求同時，考慮合批，順序優(yōu)化減少切替損失
?與ERP集成，實現(xiàn)快速客戶需求獲取，快速ERP物料協(xié)同計劃安排
第三階段：CTB預(yù)測產(chǎn)能與齊套分析
根據(jù)營業(yè)提供的全年12月預(yù)測需求，計算出工廠的最大產(chǎn)能（不考慮人員，設(shè)備情況）。根據(jù)工廠所需物料的交付特點（交期前3個月可以波動50%，2個月波動30%，1個月波動10%）同步放大材料交付數(shù)量后計算出每天的齊套情況與欠料情況。
[導(dǎo)入實施的經(jīng)過]
排產(chǎn)易導(dǎo)入實施從2018年9月到2019年9月，項目組歷經(jīng)近一年的時間全部成功上線，由生產(chǎn)部門牽頭， IT部全力協(xié)助，計劃部、IT部核心人員，項目組核心成員長期全職投入，涉及銷售、計劃、采購、生產(chǎn)、工藝、物料、倉庫以等各部門人員兼職參與。
[項目實施成果]
（1）業(yè)務(wù)流程標準化
上系統(tǒng)之前所有的前置工作都堆積在生管（在U8系統(tǒng)中沒BOM，工藝產(chǎn)能是怎么樣的，在哪線生產(chǎn)合適），上系統(tǒng)后在源頭上進行了控制，沒有BOM，工藝產(chǎn)能信息的訂單不允許進行排產(chǎn)，有效減少了返工時間。
（2）銷售端快速答復(fù)
大幅度的提高了計劃排產(chǎn)的效率。當日下達的銷售需求，當日排產(chǎn)，當日進行ATP回復(fù)；
（3）建立起采購，生產(chǎn)，銷售一體化平臺
銷售與生產(chǎn)一體化：上系統(tǒng)之前銷售通過Email,電話等各渠道與生管進行訂單的管理。上系統(tǒng)后都在aps中進行，并且進行了條件約束，比如1.單筆訂單不能超過1000，以免造成占用過多產(chǎn)能；2.已轉(zhuǎn)U8工單審核后進行生產(chǎn)的訂單不能進行修改，以免造成數(shù)據(jù)混亂；3.生產(chǎn)計劃在7天內(nèi)的訂單需要主管進行修改等等。
生產(chǎn)與采購一體化：上系統(tǒng)之前生產(chǎn)需要與采購電話溝通材料情況，采購需要手工收集最新的材料需求，上系統(tǒng)之后擔當可以在aps中計算與查看所需的信息。
（4）U8生產(chǎn)訂單指令系統(tǒng)化下達
APS排產(chǎn)后自動，將所有工單計劃任務(wù)下達到U8，取消了傳統(tǒng)的手工下發(fā)模式,極大地提高了作業(yè)效率，實現(xiàn)了APS與U8，APS與MES數(shù)據(jù)的實時共享。為生產(chǎn)計劃系統(tǒng)化、可視化、透明化管理搭建了平臺，起到了一個指揮棒的作用。
