生產(chǎn)提前期和庫存水平彼此成正比。雖然很難縮短凈生產(chǎn)時間，但很大一部分交付周期由非增值時間組成，即停滯，這可能受到Gemba管理績效、生產(chǎn)計劃、轉(zhuǎn)換時間、生產(chǎn)批量、生產(chǎn)設(shè)施靈活性、員工技能等的積極影響。
在下文中，我將重點討論5個核心問題：
1.通過最佳順序規(guī)劃實現(xiàn)流程同步
無論你實施了多少精益活動，如果不首先優(yōu)化每個資源的生產(chǎn)訂單順序，交付周期都不會縮短。目標是最佳地協(xié)調(diào)順序和每個過程的時間（既不太早也不太遲）。因為排序的質(zhì)量直接影響過程同步的質(zhì)量，所以實現(xiàn)這兩個重要目標可以最大限度地減少停滯時間，并有助于實現(xiàn)盡可能短的生產(chǎn)提前期。因此，創(chuàng)建最佳的序列計劃應(yīng)該被視為生產(chǎn)計劃中最重要的任務(wù)之一。
2.縮短并行、合并和分支過程中的停滯時間
產(chǎn)品越復(fù)雜，零部件越多，制造過程中需要的并行、合并和分支過程越多。在這樣的過程中，我們通常會發(fā)現(xiàn)停滯時間最多。不可能手動計算所有單個組件生產(chǎn)的最佳協(xié)調(diào)順序。一個強大的APS是必不可少的，它可以自動確定最佳排序，從而減少停滯時間和總體交付周期。
3.通過精心安排的端到端規(guī)劃，對整個增值鏈進行整合規(guī)劃
規(guī)劃工具通常用于選定的流程領(lǐng)域。然而，我一次又一次地觀察到，微觀領(lǐng)域的優(yōu)化對縮短總交付周期幾乎沒有影響。這是兩個完全不同的概念。只有當(dāng)有一個從鳥瞰的角度忽視價值鏈的中心“指揮者”，并通過使用最佳順序規(guī)劃，為所有流程和資源設(shè)定節(jié)拍時，優(yōu)化總交付周期，從而提高效率，才能成功。要實現(xiàn)這一點，你需要一個高性能、杰出的規(guī)劃系統(tǒng)，一個專門為精心安排的端到端規(guī)劃而設(shè)計的系統(tǒng)。
4.分批
通過拆分生產(chǎn)批量，已經(jīng)完成的批次可以提前進入下一級加工。這對縮短微加工領(lǐng)域的交付周期做出了重大貢獻。高性能AP應(yīng)具有動態(tài)批次拆分功能。
5.減少批量將使您走上實現(xiàn)單件流生產(chǎn)的正確道路
做出批量決定取決于機器設(shè)置時間和所用機器的靈活性。像豐田這樣的頂級精益公司不僅在裝配中使用單件流、混合模式生產(chǎn)，而且在生產(chǎn)高檔產(chǎn)品，如氣缸體、齒輪箱、曲軸、凸輪軸、電氣部件等。生產(chǎn)節(jié)拍與預(yù)組裝和最終組裝節(jié)拍相協(xié)調(diào)，也就是說，對成品部件進行排序，以便在正確的時間（剛好及時）到達正確的裝配線。
只有當(dāng)系統(tǒng)設(shè)計為設(shè)置時間短于各自的生產(chǎn)周期時，單件流生產(chǎn)才可能。
20世紀70年代，豐田推出了SMED（單分鐘換模）系統(tǒng)，即所有轉(zhuǎn)換過程必須在10分鐘內(nèi)完成，即使是大型沖壓機。在20世紀90年代，目標被提升到“周期時間設(shè)置”，這意味著轉(zhuǎn)換時間比生產(chǎn)周期時間短，從而實現(xiàn)單件流生產(chǎn)。
雖然在中小型生產(chǎn)企業(yè)中實施單件流生產(chǎn)可能并不容易，但我認為實現(xiàn)SMED對所有制造商來說都是一個可以實現(xiàn)的目標。
最后，以下是我對縮短交付周期的4條建議：
1.實施高性能APS，該APS能夠自動優(yōu)化序列規(guī)劃。
2.盡一切可能減少系統(tǒng)切換時間和批量。
3.倡導(dǎo)或深化改善哲學(xué)的實踐，尤其是在管理層面，這意味著質(zhì)疑現(xiàn)有的標準/方法并持續(xù)改進。
4.改善可能不是最簡單的方法，但最終，它是實現(xiàn)長期成功的唯一方法。
