業(yè)務(wù)需求和生產(chǎn)計(jì)劃現(xiàn)狀
典型的消費(fèi)類電子制造企業(yè)，以O(shè)DM/OEM業(yè)務(wù)為主，其中，生產(chǎn)模式特點(diǎn)包括：
（1）批量制造、多品種小批量、面向訂單生產(chǎn)
（2）產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜，設(shè)計(jì)變更頻繁；生產(chǎn)計(jì)劃復(fù)雜，產(chǎn)品品種多、更新?lián)Q代快；按單定制生產(chǎn)，快速排產(chǎn)；零配件品種、型號(hào)繁多，替代料及可選料普遍；產(chǎn)品質(zhì)量追溯要求高等
公司PC、MC、調(diào)度各部門的局部?jī)?yōu)化和不協(xié)同作業(yè)，導(dǎo)致人工EXCEL排程過分復(fù)雜，成為業(yè)務(wù)發(fā)展的瓶頸，PC下達(dá)生產(chǎn)訂單給每個(gè)車間以后，每個(gè)車間調(diào)度計(jì)劃員根據(jù)車間原有計(jì)劃執(zhí)行情況、資源情況、關(guān)聯(lián)車間的計(jì)劃等進(jìn)行詳細(xì)計(jì)劃排程。由于各個(gè)車間的計(jì)劃有前后關(guān)聯(lián)性，車間調(diào)度計(jì)劃員根據(jù)需要進(jìn)行溝通，對(duì)車間級(jí)計(jì)劃進(jìn)行排程和調(diào)整。
APS項(xiàng)目實(shí)施目標(biāo)：
（1）兩大指標(biāo)：滯留在庫(kù)降低、訂單交付達(dá)成率100%
（2）實(shí)現(xiàn)產(chǎn)供銷協(xié)同：訂單ATP、產(chǎn)銷存跟蹤、生產(chǎn)進(jìn)度跟蹤、呆滯狀況等平臺(tái)統(tǒng)一化
APS導(dǎo)入范圍：
主需求計(jì)劃（MDS）和主生產(chǎn)計(jì)劃（MPS）
基于完成品瓶頸工序（測(cè)試）的產(chǎn)線能力和所有出貨需求進(jìn)行產(chǎn)能預(yù)估， 人員計(jì)算、實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)確ATP、生產(chǎn)均衡化。
物料齊套/欠料分析
基于ERP現(xiàn)有MRP功能進(jìn)行補(bǔ)充，主要針對(duì)風(fēng)險(xiǎn)物料、長(zhǎng)期主芯片物料套料、短期包材物料進(jìn)行欠料、齊套以及交付分析。
詳細(xì)生產(chǎn)排程（DPS）
基于ERP工單，針對(duì)SMT、DIP、網(wǎng)關(guān)、光通、自制件等各工段協(xié)同作業(yè)排程，同時(shí)將工作指令自動(dòng)下發(fā)到MES，進(jìn)行無(wú)縫集成。
一、流程革新成果
（1）產(chǎn)銷會(huì)協(xié)同模式變革
APS項(xiàng)目的運(yùn)行使用，引入了MDS主需求計(jì)劃的概念，建立了基于APS-MDS的產(chǎn)銷協(xié)同模式，克服了傳統(tǒng)產(chǎn)銷會(huì)事前分析太少、數(shù)據(jù)不規(guī)范、可視化程度差等弱點(diǎn)，增強(qiáng)了數(shù)據(jù)分析能力，使得產(chǎn)銷協(xié)同數(shù)據(jù)系統(tǒng)化、實(shí)時(shí)化，也改大大提高了排產(chǎn)需求數(shù)據(jù)管理的規(guī)范化程度。 同時(shí)以主計(jì)劃MPS推動(dòng)需求數(shù)據(jù)MDS的不斷更新，由之前1次/月產(chǎn)銷協(xié)同會(huì)議提高到現(xiàn)在的1次/周，大大降低了因數(shù)據(jù)更新不及時(shí)造成的風(fēng)險(xiǎn)。
（2）電子料齊套分析變革
APS電子料齊套分析模型的使用，打破了之前手工分析存在的流程節(jié)點(diǎn)繁瑣、人工操作多、分析時(shí)間長(zhǎng)等局限，同時(shí)物料齊套分析時(shí)間由之前人工的1-4小時(shí)/次優(yōu)化為當(dāng)前系統(tǒng)5-15分鐘/次，減少了工作時(shí)間提高了工作效率。同時(shí)，APS物料模型的使用也規(guī)范了套料原則，整合了套料分析邏輯，減少了PC、MC、倉(cāng)庫(kù)等齊套分析人力投入，推動(dòng)了電子料齊套分析的變革。
（3）日計(jì)劃推動(dòng)式排產(chǎn)變革
APS-DPS車間日計(jì)劃各模型的使用，克服了推式與交期沖突多、日計(jì)劃無(wú)法鎖定、DPS調(diào)整費(fèi)時(shí)等缺點(diǎn)，提供了一個(gè)自動(dòng)化排產(chǎn)平臺(tái)，整合了復(fù)雜多變的排產(chǎn)邏輯，結(jié)合了各項(xiàng)業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)，同時(shí)日計(jì)劃排產(chǎn)時(shí)間由之前手工的4-6小時(shí)/天提高了現(xiàn)在的0.5-1小時(shí)/天，排產(chǎn)時(shí)間大大縮短，工作效率也得以大幅提高。APS系統(tǒng)統(tǒng)一了日計(jì)劃排產(chǎn)，以推拉相結(jié)合的方式穩(wěn)定車間日計(jì)劃，減少計(jì)劃調(diào)整次數(shù)，減少人力及排產(chǎn)時(shí)間。同時(shí)系統(tǒng)及時(shí)采集各項(xiàng)數(shù)據(jù)，并提供可視化管理報(bào)表，為車間生產(chǎn)管理提供有效依據(jù)。
（4）開啟APS+MES智能化管理
APS-DPS模型與MES系統(tǒng)定時(shí)對(duì)接進(jìn)行數(shù)據(jù)交互，摒棄之前手工查詢實(shí)績(jī)數(shù)據(jù)的傳統(tǒng)方法，按照設(shè)置時(shí)間點(diǎn)獲取最新實(shí)績(jī)信息。同時(shí)系統(tǒng)還自動(dòng)獲取車間異常數(shù)據(jù)，并自動(dòng)計(jì)算計(jì)劃達(dá)成率，提高數(shù)據(jù)的有效性、實(shí)時(shí)性和準(zhǔn)確性，實(shí)現(xiàn)車間自動(dòng)化管理致的飛躍，為車間智能化管理奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。
（5）包材采購(gòu)/MC業(yè)務(wù)合并
系統(tǒng)上線之前包材物料分析的處理方式是按照客戶、產(chǎn)品型號(hào)分配跟單員，后經(jīng)過MC人工計(jì)算結(jié)果并傳給采購(gòu)人員，采購(gòu)重復(fù)確認(rèn)后再進(jìn)行回復(fù)，整體流程耗時(shí)長(zhǎng)、效率不明顯。系統(tǒng)上線后，MC只需將系統(tǒng)計(jì)算的齊套結(jié)果給到采購(gòu)，采購(gòu)人員協(xié)調(diào)供應(yīng)商跟進(jìn)物料的交付即可。同時(shí)手工的包材物料計(jì)算需要1小時(shí)/10人的人力投入，而系統(tǒng)只需10-15分鐘/1人的投入，大大減少M(fèi)C跟單人員、提高了工作效率，同時(shí)也使得職能向采購(gòu)轉(zhuǎn)移。
（6）物料L/T規(guī)范化管理
APS系統(tǒng)使用之前，電子物料L/T得不到及時(shí)維護(hù)或者維護(hù)不準(zhǔn)確，平均L/T達(dá)到46天，嚴(yán)重影響到主計(jì)劃的編排，同時(shí)還存在L/T更新無(wú)時(shí)間表，無(wú)專人跟進(jìn)的缺點(diǎn)。APS系統(tǒng)則克服了以上缺點(diǎn)，使平均/T時(shí)間縮短為28天，采購(gòu)管理也突出了L/T的重要性。
（7）計(jì)劃指令系統(tǒng)化下達(dá)
APS的使用，使得MDS、MPS由系統(tǒng)自動(dòng)下發(fā)，DPS計(jì)劃則自動(dòng)下發(fā)到MES系統(tǒng)，取消了傳統(tǒng)郵件傳遞的形式，實(shí)現(xiàn)CRM - APS – ERP - MES數(shù)據(jù)的實(shí)時(shí)共享。為生產(chǎn)計(jì)劃系統(tǒng)化、可視化、透明化管理搭建了平臺(tái)，并起到了關(guān)鍵作用。
二、應(yīng)用成果
（1）計(jì)劃管理系統(tǒng)化+自動(dòng)化跨越
APS系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了從人工排產(chǎn)到系統(tǒng)排產(chǎn)再到自動(dòng)排產(chǎn)的跨越。從最初人工排產(chǎn)時(shí)交集少、協(xié)同差，到現(xiàn)在系統(tǒng)自動(dòng)排產(chǎn)交集多、協(xié)同強(qiáng)，不斷提高著排產(chǎn)的準(zhǔn)確性。實(shí)現(xiàn)了計(jì)劃管理模式的跨越式發(fā)展，整體管理水平提升一個(gè)臺(tái)階。
（2）人機(jī)結(jié)合工作效率大幅提高
APS系統(tǒng)上線之前，計(jì)劃排產(chǎn)模式為周計(jì)劃員4人，日計(jì)劃6人，系統(tǒng)上線后，排產(chǎn)角色合并，MPS主計(jì)劃員、PCBA、網(wǎng)關(guān)計(jì)劃員各減少1人，工作效率（PC人時(shí)）提升50%，工作時(shí)間縮短5～8H/天。同時(shí)，物料控制科應(yīng)用APS系統(tǒng)減少人力2人，工作效率（MC人時(shí)）提升90%，工作時(shí)間縮短9H/人天。
（3）貼片負(fù)荷計(jì)算精準(zhǔn)度提升
SMT貼片由APS系統(tǒng)自動(dòng)導(dǎo)出計(jì)算，精確計(jì)算出MPS貼片負(fù)荷，為計(jì)劃員判斷SMT產(chǎn)能瓶頸提供依據(jù)，并可直接COPY到EXCEL中，貼片負(fù)荷計(jì)算精準(zhǔn)度提升至100%。
（4）計(jì)劃下達(dá)規(guī)范化程度提升
APS生產(chǎn)計(jì)劃與MES同步實(shí)現(xiàn)對(duì)生產(chǎn)過程的完全控制，改變了原有計(jì)劃無(wú)法及時(shí)控制生產(chǎn)過程的歷史，使得計(jì)劃下達(dá)規(guī)范化程度提升至100%，在生產(chǎn)計(jì)劃方面該模式走在了行業(yè)的前列。
（5）生產(chǎn)力水平提升
綜合業(yè)務(wù)部門提供的數(shù)據(jù)，2014年公司生產(chǎn)力水平為2.64，2015年公司生產(chǎn)力水平為2.92，生產(chǎn)力整體水平同比提升10.5%。而APS系統(tǒng)的使用，無(wú)疑是生產(chǎn)力水平提高的重要因素之一。
（6）庫(kù)存水平降低
綜合各項(xiàng)業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)，截止2015年12月30日，相比于2014年的整體庫(kù)存水平，2015年庫(kù)存整體水平同比降低了21.2%，而APS系統(tǒng)的使用在提高數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性的同時(shí)也提升了計(jì)劃達(dá)成率和訂單交付率，在庫(kù)存的降低上也起到了非常重要的作用。
