本文為“2017年度中國兩化融合暨智能制造應(yīng)用領(lǐng)先暨最佳實踐獎”參評案例。本次活動將評選出2017年度，為中國兩化融合暨智能制造領(lǐng)域帶來突出效益的最佳實踐工程，全面介紹企業(yè)推進兩化融合或者智能制造的步驟、重點與難點、獲得效益等，分享建設(shè)過程中的經(jīng)驗，供廣大制造業(yè)行業(yè)企業(yè)學(xué)習(xí)供鑒。
一、企業(yè)簡介
創(chuàng)立于1993年的仙樂健康科技股份有限公司（Sirio Pharma Co., Ltd）是一家全球知名的的營養(yǎng)保健品研發(fā)與制造企業(yè)。產(chǎn)品涵蓋保健食品、營養(yǎng)強化食品及化妝品等多個領(lǐng)域，生產(chǎn)軟膠囊、營養(yǎng)軟糖、片劑、硬膠囊、粉劑、口服液、益生菌等多個劑型。擁有20多年的健康產(chǎn)品研發(fā)、生產(chǎn)經(jīng)驗；130多個保健食品批準(zhǔn)證書，13項發(fā)明專利，2個省級研發(fā)技術(shù)中心，“廣東省民營科技企業(yè)”、“中國質(zhì)量誠信企業(yè)”、“廣東省創(chuàng)新型企業(yè)”等稱號。
- 中國第一家植物膠軟膠囊批量生產(chǎn)企業(yè)
- 中國第一家保健品批量出口企業(yè)
- 連續(xù)6年中國保健品出口排名第一
- 與多家世界500強企業(yè)的成功合作經(jīng)驗
- 1000+多名全職雇員
- 兩大生產(chǎn)基地，多種業(yè)務(wù)合作模式
圖1 仙樂健康科技股份有限公司
二、企業(yè)兩化融合暨智能制造應(yīng)用總體現(xiàn)狀
仙樂健康一直致力于為了客戶提供世界級的產(chǎn)品及服務(wù)，隨著業(yè)務(wù)量的不斷擴大，公司先后實施了ERP系統(tǒng)，CRM系統(tǒng)，WMS系統(tǒng)，OA系統(tǒng)，朝著行業(yè)信息化水平領(lǐng)先的目標(biāo)邁進。
但近年僅僅擁有傳統(tǒng)ERP系統(tǒng)和手動生產(chǎn)計劃和物料計劃安排已經(jīng)漸漸無法滿足多品種小批量的生產(chǎn)需求。戰(zhàn)略合作客戶進一步提出嚴(yán)格的供應(yīng)鏈要求。為了實現(xiàn)多工廠生產(chǎn)協(xié)同、快速滿足客戶的需求，公司決定從生產(chǎn)計劃著手，以實現(xiàn)銷售預(yù)測，銷售計劃和生產(chǎn)計劃的閉環(huán)，生產(chǎn)計劃和現(xiàn)場執(zhí)行的快速聯(lián)動閉環(huán)，生產(chǎn)計劃和物料計劃的協(xié)同閉環(huán)，等一系列集成供應(yīng)鏈管理要求，決定引入供應(yīng)鏈計劃管理的核心系統(tǒng)， APS（APS：Advanced Planning and Scheduling）。
由于所在行業(yè)SKU太多，小批量特點尤為突出，客戶交貨期越來越短，生產(chǎn)計劃數(shù)據(jù)量很大，對于APS可配置靈活性，智能性，高速處理大數(shù)據(jù)量計劃要求很高。
仙樂評估過國內(nèi)、國外幾乎所有的產(chǎn)品。有著23年歷史，全球2300多家客戶,中國和日本市場占有率第一的Asprova APS最終打動了仙樂，同時實施方深圳市微優(yōu)微科技有限公司（VUV）提供了很多專業(yè)級別的解決方案，最終獲得了仙樂的認可。參考以下：
- 全球17個國家銷售支持體系，足以支撐仙樂未來在國內(nèi)和國際的發(fā)展；
- 多工廠SCP計劃，單工廠多用戶的APS高級計劃和物料計劃，滿足集團化業(yè)務(wù)發(fā)展的需求；
- 智能排產(chǎn)方案完全SOA自定義的滿足快速發(fā)展對于計劃靈活變化的要求；
- 常駐內(nèi)存大數(shù)據(jù)超高速排產(chǎn)，對于快速計劃安排的要求；
- 同行業(yè)案例參觀真實可靠性，應(yīng)用模式的成熟穩(wěn)定；
- 國內(nèi)市場絕對領(lǐng)先的占有率。
三、參評兩化融合暨智能制造項目詳細情況介紹
1、項目背景介紹
產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜，生產(chǎn)線多；生產(chǎn)計劃聯(lián)系緊密，產(chǎn)品品種多；訂單變化快，快速排產(chǎn)；產(chǎn)品質(zhì)量追溯要求；物料種類多，原料采購周期長等。同時，公司的快速發(fā)展帶來PC、MC、調(diào)度各部門的局部優(yōu)化和不協(xié)同作業(yè)，導(dǎo)致人工EXCEL排程復(fù)雜，響應(yīng)變化效率低；MRP采購物料不準(zhǔn)確，物料計劃制定不能準(zhǔn)確按需求進料，已經(jīng)成為業(yè)務(wù)發(fā)展的瓶頸，導(dǎo)入生產(chǎn)計劃系統(tǒng)迫在眉睫。因此需要更先進、更專業(yè)的排程系統(tǒng)。
圖2 三大挑戰(zhàn)
生產(chǎn)特點：面向訂單和預(yù)測混合生產(chǎn)。
集成供應(yīng)鏈模式：MTO&MTS。這種模式非常強調(diào)：
- 訂單響應(yīng)能力 – 能夠迅速應(yīng)答客戶的詢期、詢價；
- 訂單承諾能力 – 能根據(jù)產(chǎn)能和業(yè)務(wù)目標(biāo)，正確承諾訂單的日期和數(shù)量；
- 訂單按時交付能力 – 能準(zhǔn)時交付；
- 供應(yīng)商協(xié)同交付能力-協(xié)同排產(chǎn)計劃交付物料能力。
生產(chǎn)特點：使用大量設(shè)備，后端包裝的多樣化和差異化，仍然有大量手工包裝。這種模式非常強調(diào)：
- 資源（如設(shè)備和人力）的優(yōu)化使用 – 降低成本；
- 避免產(chǎn)能瓶頸或產(chǎn)能過剩，盡量進行平準(zhǔn)化生產(chǎn)；
- 協(xié)同物料供應(yīng)，提高物料齊套率，降低庫存。
計劃模式：快速接單主計劃，物料協(xié)同調(diào)配和車間日計劃滾動優(yōu)化。這種模式需要：
- 必須考慮銷售、生產(chǎn)工藝、能力、物料供應(yīng)的約束，實現(xiàn)供應(yīng)鏈的高度協(xié)同；
- 必須實現(xiàn)高度的系統(tǒng)集成，來實現(xiàn)車間有限產(chǎn)能自動計劃，并能快速再優(yōu)化，再計劃；
- 必須快速簡單人工調(diào)整計劃。
2、項目目標(biāo)及實施原則
項目目標(biāo)：
1）提升PMC效率，滿足客戶交貨期；
2）實現(xiàn)集成供應(yīng)鏈：按需生產(chǎn)、按需交付材料，提高訂單物料齊套率，降低庫存。
實施原則與方法：
Asprova導(dǎo)入實施從2016年11月到2017年7月30日，項目組歷經(jīng)近8個月時間全部成功上線，由供應(yīng)鏈計劃部牽頭，集團IT部全力協(xié)助，計劃部、IT部核心人員長期投入，全職人力約17人，涉及銷售、商務(wù)、計劃、采購、生產(chǎn)、工藝、物料、倉庫以等各部門人員兼職參與。
3、項目實施與應(yīng)用情況詳細介紹
圖3 APS導(dǎo)入的四個階段
第一階段：主生產(chǎn)計劃（MPS）
基于包裝工序拉動生產(chǎn)，降低庫存，提升訂單達成率，平衡各生產(chǎn)線產(chǎn)能，合理調(diào)配人員，實現(xiàn)準(zhǔn)確ATP。
圖4 主生產(chǎn)計劃
第二階段：物料交付計劃
基于貨期包裝主計劃拉動產(chǎn)品、物料計劃，實現(xiàn)按需進料，降低材料庫存，提高齊套率。
圖5 物料交付計劃
第三階段：物料齊套/欠料分析
基于實時庫存與進料計劃分析原料、包材的欠料、訂單的齊套情況，快速而精確的掌握計劃安排的準(zhǔn)確性，確保計劃的可執(zhí)行性。
圖6 物料齊套/欠料分析
第四階段：詳細生產(chǎn)排程（DPS）
基于確定的主生產(chǎn)計劃展開各工序的車間執(zhí)行計劃，確保車間各工序有序安排生產(chǎn)。
圖7 詳細生產(chǎn)排程
3、效益分析
1）計劃管理系統(tǒng)化+數(shù)據(jù)驅(qū)動管理模式變革
APS系統(tǒng)實現(xiàn)了從人工排產(chǎn)到系統(tǒng)排產(chǎn)再到自動排產(chǎn)的跨越。從最初人工排產(chǎn)時交集少、協(xié)同差，到現(xiàn)在前后工序系統(tǒng)排產(chǎn)一體化，聯(lián)動性加強，不斷提高著排產(chǎn)的準(zhǔn)確性，加強了快速的應(yīng)對變化的能力，實現(xiàn)了計劃管理模式的跨越式發(fā)展，整體管理水平從經(jīng)驗管理邁向數(shù)據(jù)驅(qū)動管理。
圖8 APS系統(tǒng)引入前后對比
圖9 人工排產(chǎn)到系統(tǒng)排產(chǎn)再到自動排產(chǎn)的跨越
2）計劃協(xié)同，應(yīng)對變化效率大幅提高
APS系統(tǒng)上線之前，計劃排產(chǎn)模式為產(chǎn)品計劃，包裝產(chǎn)品計劃各自獨立排產(chǎn)，訂單變化，需要通過，郵件、電話確認、手工模擬協(xié)調(diào)、以及前制造設(shè)備多資源協(xié)調(diào)逐個計劃調(diào)整，耗費一天時間，系統(tǒng)上線后，在以包裝為中心拉動計劃的模式下，當(dāng)訂單發(fā)生變化，包裝重新自動排產(chǎn)后，可以自動更新計劃快速進行模擬由系統(tǒng)自動分派資源，重新制定新的計劃，效率提升60%左右。
3）實績報工統(tǒng)一管理、計劃制定更加精準(zhǔn)，計劃達成率提升
優(yōu)化實績收集的業(yè)務(wù)操作，強化實績收集的準(zhǔn)確、及時， APS根據(jù)最新、最及時的實績快速制定未來有效的計劃，提升了計劃執(zhí)行的達成率，達成率在系統(tǒng)導(dǎo)入前由80%提升到95%左右。
4）計劃下達規(guī)范化程度提升，建立生產(chǎn)批號，真正實現(xiàn)以計劃為中心拉動整個生產(chǎn)運作
建立以生產(chǎn)計劃為中心的計劃體系，由計劃下達生產(chǎn)批號，以計劃批號為鏈條貫穿整個計劃執(zhí)行過程，使得下達執(zhí)行計劃規(guī)范，數(shù)據(jù)流向有依據(jù)，有條理。
5）物料采購實現(xiàn)按需、有節(jié)奏的進料，降低材料庫存
基于MPS主計劃計算物料需求，按照合理的進料節(jié)奏，可以按日、周、旬、月等進料方式進行進料,拉動物料按需進料、按需合理備料，在提升進料達成率的同時也提升了訂單交付率，材料庫存也有所下降，APS導(dǎo)入后Q4同比上年原輔料下降約5%，包材類下降約6%。
四、企業(yè)智能制造的未來發(fā)展規(guī)劃
1）基于數(shù)據(jù)驅(qū)動的計劃管理模式，進行APS系統(tǒng)優(yōu)化，驅(qū)動銷售源頭的ABC分類，排產(chǎn)邏輯的持續(xù)優(yōu)化，生產(chǎn)排產(chǎn)規(guī)則進一步優(yōu)化降低WIP提升生產(chǎn)效率，物料協(xié)同ABC分類，提高物料齊套和周轉(zhuǎn)率。
2）引入制藥行業(yè)MES，結(jié)合APS實時調(diào)度計劃，展開智能工廠深化應(yīng)用。
3）集團多工廠SCP計劃規(guī)劃和建立，優(yōu)化集團供應(yīng)鏈。
